廣汽豐田作為豐田海外模范工廠，移植了日本豐田生產方式，豐田生產方式的兩大支柱是：JIT和自働化。JIT的意思是JustinTime，在必要時間內、只生產滿足市場需求的必要數量的產品。“自働化”的含義是生產過程中出現異常時立即停止，不生產不合格品。

為了實現JIT，廣豐采用的是拉動式生產模式。在外部物流方面，有11家重要零部件供應商部品，分布在廣豐工廠周邊，他們連接著工廠的電子看板，根據生產管理系統(tǒng)的指示，向廣豐供貨。這種方式的優(yōu)點是①部品變化響應速度快②實現了柔性化生產，讓廣豐能夠根據顧客的需求，靈活的生產。

據介紹，總裝車間導入了創(chuàng)新的“SPS系統(tǒng)”（精細的零件分揀系統(tǒng)），使得零件區(qū)與裝配區(qū)分離，工廠被極大地簡潔化；優(yōu)化的物流系統(tǒng)使物流線路更短，生產效率更高；整個系統(tǒng)的生產柔性化程度更高，更加適合多車型共線生產。同時，總裝車間配備了“重量輔助裝置”，可使10KG以上的零部件能被輕易地進行優(yōu)化移動和裝配，即便是體力稍遜的工人也足以輕松勝任所有的作業(yè)。而在輪胎組裝環(huán)節(jié)設置的“扭力顯示裝置”。

沖壓車間裝配了全球領先的伺服壓力機，輔以高速的零部件搬運，使加工速度達到了世界領先水平，勞動生產率提高20%以上。而且，高精度的加工技術使加工能耗控制在最小的范圍，噪聲更降低至85分貝以下，為其贏得了“世界上最安靜的壓力機”的盛譽。

焊裝車間導入了豐田最新的GBL(GLOBALBODYLINE)線，采用最新的焊接機器人多達305臺，自動化程度高達47.6%，尤其是率先引進的多軸蛇型機器人和新型焊槍，能以更小的空間占用和更低的能耗，實現世界領先的焊接品質。該GBL線率先引入了代表世界領先技術的“內側夾緊裝夾技術”，在有效地確保車身精度的同時，確保在生產節(jié)拍內進行車型的切替，真正實現了柔性化生產。

涂裝車間所廣泛采用的“水性涂料”全球領先，車間內的VOC指標達到了世界最低的排放標準。豐田領先的“灰塵感應器”和“防塵水簾”等高科技裝備的導入，使得車輛油漆的各項技術指標遙遙領先。